Кантип Stamping Die квалификациялуу продуктыларды чыгара алат?
Көптөгөн адамдар өлүктөрдү тартуу менен коркушат. Себеби долбоорлоодо көп факторлор эске алынышы керек эле эмес, андан да маанилүүсү, алар көп учурда сыноолордун жүрүшүндө каалаган натыйжага жетишпей, бир нече жолу кайра карап чыгууну талап кылат. Ошондуктан, практика аркылуу тажрыйба топтоо калып дизайн чийүү үчүн абдан пайдалуу.
Төмөнкү алты пункт биздин инженерлер тарабынан жалпыланган:
1. Материалдар
Жакшы материалдар согуштун жарымы. Сүрөт тартууга келгенде, материалдардын маанилүүлүгүн баалабай коюуга болбойт.
Чийүү үчүн колдонулган негизги муздак прокаттуу жука болот барактары 08Al, 08, 08F, 10, 15 жана 20 болот. 08 эң кеңири колдонулат жана алкактуу болот жана өлүк болот болуп бөлүнөт. Чектелген болот төмөн бааны жана жакшы беттин сапатын сунуштайт, бирок ал катуу сегрегацияны жана эскирүү тенденциясын көрсөтөт, бул жогорку штамптоо көрсөткүчтөрүн жана сырткы көрүнүштүн катуу талаптарын талап кылган бөлүктөргө жараксыз кылат. Өлтүрүлгөн болот бир калыпта касиеттери менен, жогорку аткарууну сунуш кылат, бирок кымбатыраак. Өкүлчүлүктүү сорт болуп алюминий{11}}өлтүрүлгөн болот 08Al. Чет элдик болоттор SPCC-SD терең{15}}чюгуучу болотту колдонушкан, ал 08Al. 1.га караганда жакшыраак созуу касиетине ээ болсо, кардардын материалына болгон талаптары өтө катаал болбосо жана калыптын кайталанган сыноолору талаптарга жооп бербесе, башка материалды колдонуп көрүңүз.
2. Бош өлчөмдөрдү аныктоо
Жөнөкөй айлануучу тетиктер үчүн бош диаметр-суюлтпоо процессинде өзгөрөт, бирок материалдын калыңдыгы баштапкы калыңдыгына абдан жакын бойдон калууда. Бул бош аянт чийилген бөлүктүн аянтына барабар деген принциптин негизинде эсептелиши мүмкүн (эгерде кыркуу керек болсо, кыркууга кошумча кошумча кошуу). Бирок чийилген бөлүктөр көбүнчө татаал формаларга жана процесстерге ээ, кээде ичкерүүнү талап кылат. Көптөгөн 3D программалык камсыздоо программалары ачык эсептөөлөр үчүн жеткиликтүү болсо да, алардын тактыгы ар дайым талап кылынган тактыкка жооп бере албайт.
Продукциянын бузулушу проблемасын кантип чечсе болот? Чечим: Сыноочу материал.
A. Продукт бир нече кадамдардан өтөт, алардын биринчиси жалпысынан боштук болуп саналат. Биринчиден, бланктын формасын жана өлчөмүн болжолдуу түшүнүү үчүн ачуу эсептөөлөрүн жүргүзүңүз, бул бланктын жалпы өлчөмдөрүн аныктоого жардам берет. Калыптын конструкциясы аяктагандан кийин, боштуктун эркеги менен ургаачысын өзгөртпөңүз. Биринчиден, бланкты иштетүү үчүн EDM зымын колдонуңуз (чоңураак бланкаларды майдалап, андан кийин кыскыч менен кесүүгө болот). Кийинки чийүү процесси менен бир нече жолу эксперимент жүргүзүлгөндөн кийин, бош өлчөмдөр акыры аныкталат, андан кийин боштук процесси үчүн эркек жана ургаачы өлүктөр иштетилет.
B. Процессти тескери иретке келтириңиз: адегенде чийме өлчөгүн сынап көрүңүз, андан кийин бланктын боёк четинин өлчөмдөрүн иштетиңиз, натыйжада жарым күч менен эки эсе көп натыйжага жетишиңиз.
3: Чоюу фактору(м)
Чоюу коэффициенти m чийүү процессин эсептөөдө процесстин негизги параметрлеринин бири болуп саналат. Ал, адатта, узартуу тартибин жана санын аныктоо үчүн колдонулат. Көптөгөн факторлор m сунуу факторуна таасир этет, анын ичинде материалдын касиеттери, салыштырмалуу материалдын калыңдыгы, сунуу ыкмасы (б.а., бош кармагычтын болушу же жоктугу), созулгандардын саны, чоюу ылдамдыгы, эркек жана аялдын өлүү бурчунун радиусу жана майлоо.
Чоюу фактору м үчүн эсептөө жана тандоо принциптери ар кандай штамптоо колдонмолорунда камтылган негизги темалар жана ар кандай ыкмалар, анын ичинде чегерүү, таблица издөө жана эсептөө бар.
A. Салыштырмалуу материалдын калыңдыгын, созуу ыкмасын (б.а., бош кармагычтын болушу же жоктугу) жана созулгандардын санын калыпты оңдоо учурунда тууралоо кыйынга турат; этияттык менен улантыңыз!
B. Өлчөмгө майлоочу май сүйкөңүз же барактын айланасына пленка капка ороңуз.
C. Эгерде тартылуу жаракалары пайда болсо, штампка майлоочу материалды сүйкөңүз (пунсанга эмес). Даярдаманы калың жагына 0,013-0,018 мм калың пластикалык пленка менен жаап коюңуз.
4. Даярдалуучу материалды жылуулук менен иштетүү
Чоюу процессинде даярдалган тетик муздак пластикалык деформацияга дуушар болот, натыйжада муздак жумуш катууланат. Бул анын пластикасын азайтат, деформацияга туруктуулугун жогорулатат жана катуулугун жогорулатат. Андан тышкары, эгерде калыптын дизайны туура эмес болсо, металлды жумшартуу жана анын пластикалуулугун калыбына келтирүү үчүн аралык күйдүрүү зарыл болушу мүмкүн.
Эскертүү: Жалпы процесстерде аралык күйдүрүү талап кылынбайт, анткени бул чыгымдарды көбөйтөт. Кошумча кадамдарды кошуу менен күйгүзүүнү тандаңыз. Этияттык менен колдонуңуз!
Күйөө, адатта, кайра кристаллдашуу катары белгилүү болгон төмөнкү температурада жүргүзүлөт.
Күйүү учурунда эки негизги ой бар: декарбуризация жана кычкылдануу. Бул жерде биз кычкылданууга басым жасайбыз. Даярдамада кычкылдануу шкала жаратат, анын эки зыяндуу таасири бар: ал даярдалган материалдын эффективдүү калыңдыгын азайтат жана калыптын эскиришин көбөйтөт.
Компаниянын шарттары чектелүү болгондо, адатта, кадимки күйдүрүү колдонулат. Масштабдын пайда болушун азайтуу үчүн, күйгүзүү учурунда меш мүмкүн болушунча толтурулушу керек. Мен дагы бир нече салттуу эмес ыкмаларды колдондум:
A. Даярдоочу тетиктер аз болгондо, аларды башка бөлүктөр менен аралаштырууга болот (тамырлоо процессинин параметрлери негизинен бирдей болсо).
B. Дайындалуучу тетиктерди темир кутуга салып, аларды ширетүү менен бекитип, андан кийин мешке жүктөө. Масштабды алып салуу үчүн, керек болсо, күйдүрүү кийин жасалышы керек.
Компаниянын шарттары жетиштүү болгондо, жаркыраган күйдүрүү катары да белгилүү болгон азот меши колдонулушу мүмкүн. Кылдаттык менен байкоо жүргүзбөсө, түсү күйдүрүүдөн мурункудай эле болот.
5. Күчтүү муздак иштөө менен катуулашкан металлдар үчүн же сынамык калыптар учурунда крекинг пайда болгондо жана башка чечим жок болгондо, ортодогу күйдүрүү кадамын кошууга болот..
6. Акырында, бир нече кошумча пункттар:
A. Продукциянын чиймелериндеги өлчөмдөр сырткы же ички өлчөмдөргө тиешелүү экендигин так көрсөтүү үчүн мүмкүн болушунча бир тарапка белгилениши керек. Ички жана тышкы өлчөмдөрдү белгилебеңиз. Башкалар тарабынан берилген чиймелерде кандайдыр бир маселелер болсо, алар менен байланышыңыз. Эгерде ырааттуулук мүмкүн болсо, анда ага жетишүү керек. Андай эмес болсо, башка компоненттер менен даярдалган монтаждык байланышты түшүнүү керек.
B. акыркы жараян үчүн, workpiece өлчөмдөрү тышкы болсо, өлчөм негизги фактор болуп саналат, ал эми тазалоо Punch өлчөмдөрүн азайтуу менен жетишилет. Дайындамалардын өлчөмдөрү ички болсо, өлчөм негизги фактор болуп саналат, ал эми тазалоо өлчөмдөрдүн өлчөмүн көбөйтүү менен ишке ашат.
C. Пуансондун жана штамптын бурчтук радиустарын долбоорлоодо, кийинки калыптарды оңдоону жеңилдетүү үчүн мүмкүн болгон эң аз жол берилген маанилерди колдонуңуз.
D. Дайындама жаракаларынын себебин аныктоодо төмөнкүлөрдү эске алыңыз:
Материалдын сапатынын начардыгынан пайда болгон жаракалар көбүнчө тиштүү же туура эмес формада болот, ал эми процесстен же көктөн келип чыккан жаракалар жалпысынан бирдей болот.
E. "Көбүрөөк бырыш, азыраак жарака алып келет." Бул принципке ылайык, материалдын агымынын шарттарын бланк кармагычтын басымын жөнгө салуу, тартуу кабыргаларын көбөйтүү, штамптын жана штамптын бурчтук радиустарын тууралоо жана даярдалган тетиктеги процесстин оюктарын кесүү аркылуу жөнгө салууга болот.
F. Тозууга туруктуулукту камсыз кылуу жана чоюу белгилерин болтурбоо үчүн пуансон жана штамп, ошондой эле бланк кармагыч өчүрүлүп, зарыл болсо, катуу хром менен капталган болушу керек.
Эгер сиз көккө кызыксаңыз, биз менен байланышыңыз!
Foshan Davinci Technology Co., Ltd
Вебсайт: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/Телефон:+8618029293151
Электрондук почта:sales1@vincienegy.com